共挤膜破裂的常见原因及解决方法
作者：admin 发布时间:2023-03-10 点击量：次
导致共挤膜破裂的常见原因主要有以下几点：
1、共挤膜在高速生产时，印辊两侧黏上印刷油墨或者印辊凹凸不平，进入印版、印刷后出印版存在凹凸不平的现象。
2、在铸片或纵拉过程中生产条件发生了明显变化，如共挤膜纵向厚度发生了变化或铸片存在很大缺陷时，
使得铸片在拉伸过程中局部拉伸应力超出材料的允许承受应力，造成横向破膜。
3、原材料中含有性能差异较大的杂质(低分子物、油污等)，铸片上有明显横向条纹、气泡，
多种不明显的横拉前破膜因素不断扩大(纵向厚度波动等)，使局部区域应变过大。
4、铸片的结晶、取向状况偏差过大；过滤器损坏，片铸片杂质含量较高。
机头漏料，辊面压伤，废料的使用以及未设置好运行参数划伤共挤膜。
5、挤出、纵向拉伸温度设定不善，烘箱顶部及风管上密集的各种挥发物落到拉伸膜上。
另外，链夹损坏也是其中一个重要原因。
6、拉伸膜横向厚度偏差过大或者纵、横向拉伸比过大，纵向拉伸时边缘温度过高。
纵向拉伸定型温度过高，铸片结晶取向不好；链夹温度过高，横拉烘箱内有废料划伤共挤膜。
7、选择合理的变形程度塑性好的材料，其变形程度可大些，高度大的圆筒件，可采用多次拉伸，
否则会因凸缘部分的变形程度过大而产生起皱和破裂。
针对共挤膜破裂的解决方法：
1、生产皮棍压印版时存在一边高，一边低，调整低的方向，并慢慢向下加压，直到印版两侧平整。
把共挤膜主棍的偏差晃动率减到非常小或门塞放置平稳、降低印版摇晃。
2、放卷张力太大造成抖动，收卷张力过小导致进出受力不均。
增加非冲压工序，提升材料的塑性，拉伸件的变形程度较大，各部分的变形量也不一致，
由底部沿筒壁向上逐渐增加，所以各部分的变形硬化程度也从下向上逐渐增大，
在工件口部的变形硬化严重，对于多次拉伸成型的工件，常常采用中间退火工序，使材料进行再结晶，
消除变形硬化，恢复其塑性，提高拉伸件的质量并还能减少拉伸次数。
3、采用压边装置和合适的压边力，采用压边装置使毛胚凸缘的部分有一个轴向合适地力压紧，
从而提高材料抵抗切向弯曲变形的能力。
4、边料断了的要割整齐，如果割的参差不平的不能作为成品出货，
包括做货的时候两端一定要卷整齐，不能这边多那边少。
5、模头要洗得干干净净，不能有烧焦的塑料掉入，如果肉眼能发现的必须立马清除。
6、纸管一定要对齐，不能一边长一边短。共挤膜两侧各留白标准是1厘米左右。
1、共挤膜在高速生产时，印辊两侧黏上印刷油墨或者印辊凹凸不平，进入印版、印刷后出印版存在凹凸不平的现象。
2、在铸片或纵拉过程中生产条件发生了明显变化，如共挤膜纵向厚度发生了变化或铸片存在很大缺陷时，
使得铸片在拉伸过程中局部拉伸应力超出材料的允许承受应力，造成横向破膜。
3、原材料中含有性能差异较大的杂质(低分子物、油污等)，铸片上有明显横向条纹、气泡，
多种不明显的横拉前破膜因素不断扩大(纵向厚度波动等)，使局部区域应变过大。
4、铸片的结晶、取向状况偏差过大；过滤器损坏，片铸片杂质含量较高。
机头漏料，辊面压伤，废料的使用以及未设置好运行参数划伤共挤膜。
5、挤出、纵向拉伸温度设定不善，烘箱顶部及风管上密集的各种挥发物落到拉伸膜上。
另外，链夹损坏也是其中一个重要原因。
6、拉伸膜横向厚度偏差过大或者纵、横向拉伸比过大，纵向拉伸时边缘温度过高。
纵向拉伸定型温度过高，铸片结晶取向不好；链夹温度过高，横拉烘箱内有废料划伤共挤膜。
7、选择合理的变形程度塑性好的材料，其变形程度可大些，高度大的圆筒件，可采用多次拉伸，
否则会因凸缘部分的变形程度过大而产生起皱和破裂。
针对共挤膜破裂的解决方法：
1、生产皮棍压印版时存在一边高，一边低，调整低的方向，并慢慢向下加压，直到印版两侧平整。
把共挤膜主棍的偏差晃动率减到非常小或门塞放置平稳、降低印版摇晃。
2、放卷张力太大造成抖动，收卷张力过小导致进出受力不均。
增加非冲压工序，提升材料的塑性，拉伸件的变形程度较大，各部分的变形量也不一致，
由底部沿筒壁向上逐渐增加，所以各部分的变形硬化程度也从下向上逐渐增大，
在工件口部的变形硬化严重，对于多次拉伸成型的工件，常常采用中间退火工序，使材料进行再结晶，
消除变形硬化，恢复其塑性，提高拉伸件的质量并还能减少拉伸次数。
3、采用压边装置和合适的压边力，采用压边装置使毛胚凸缘的部分有一个轴向合适地力压紧，
从而提高材料抵抗切向弯曲变形的能力。
4、边料断了的要割整齐，如果割的参差不平的不能作为成品出货，
包括做货的时候两端一定要卷整齐，不能这边多那边少。
5、模头要洗得干干净净，不能有烧焦的塑料掉入，如果肉眼能发现的必须立马清除。
6、纸管一定要对齐，不能一边长一边短。共挤膜两侧各留白标准是1厘米左右。
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